1、模具材料的选择

制作精密注塑模具，变形小的模具钢（微变形钢）是最佳选择。通过对严重变形模具的分析发现，用于制造模具的钢中含有大量呈块状和带状分布的共晶碳化物。由于这种钢中碳化物的膨胀系数和弹性模量明显小于基体（其中膨胀系数比基体低30%左右），因此在制造精密模具时必须选择碳化物偏析较少的模具钢。

2.模具结构及尺寸设计

不均匀或不合理的结构厚度不仅容易导致注塑模具受力不均，而且容易导致模具各部分因受热而产生不同的热应力和组织应力，从而使各部分的体积膨胀不同。因此，在设计注塑模具时，应尽量减少模具之间的厚度差距。例如，采用对称结构，在模具厚薄交界处设计平滑过渡结构。

另外，模具本身的弹性变形和型腔的大小都会影响模具的精度。在传统的注塑模具设计中，型腔尺寸设计主要考虑产品的成型收缩率，一般不考虑模具本身的弹性变形。虽然增加模具的壁厚可以减少模具自身受力和热引起的弹性变形。但在确定模具尺寸时还需要考虑模具的安装、加工难度和成本（包括加工成本和材料成本）。

三、模具制造工艺

(1)热处理加热工艺。注塑模具及成型时被加热，即使在同一个模具中，各部分的温度也不会均匀。精密模具加热时，应在相变点以下缓慢加热。一般真空热处理造成的变形远小于盐浴炉加热淬火。淬火加热温度与钢的晶粒尺寸成正比。较大的晶粒可以提高钢的淬透性，导致淬火和冷却过程中的内应力更大。因此，模具粗加工后，半精加工前，应进行退火处理，以消除应力；同时应降低淬火温度，采用分段淬火，以减少淬火后的残余应力。

(2)加工技术。磨削是精密注塑成型的关键工序。为了防止出现磨削变形和磨削裂纹（甚至是微裂纹），在制定精密磨削加工工艺时应考虑砂轮的选择和进给量。